Как делают керамогранит в домашних условиях? Материалы, компоненты и технология изготовления?

Керамогранит относительно «молодой» отделочный материал. Известен он и производится всего лишь около тридцати лет.

В последнее время керамогранит пользуется все большей популярностью и вытесняет с рынка традиционную керамику. Происходит это благодаря высоким положительным своим свойствам:

• прочности.
• устойчивости к истиранию.
• долговечности.
• разнообразию дизайнерских вариантов цветовых решений.
• высокой морозостойкости.
• возможности изготовления плит больших размеров.

Всех этих свойств удалось добиться благодаря применению современных технологий.

Создать условия для изготовления качественного керамогранита со свойственными ему высокими показателями в домашних условиях практически не возможно.

Посудите сами:

Для производства керамогранита нужна определенная технология (более жесткая, чем для изготовления керамики), которая включает в себя:

• в специальной шаровой мельнице с жерновами приготавливается шликер путем дробления тугоплавкой каолиносодержащей глины, кварцевого песка, слюды, полевого шпата, превращая их в порошок.
• полученный порошок высушивается в камере при температуре более 600 градусов, чтобы влажность его не превышала 7%.
• на специальном гидравлическом прессе под давлением 80кг/см.кв. из уложенного в формы шликера выдавливается воздух. Затем формируется собственно плитка под давлением более 400кг/см.кв. Такое высокое давление необходимо для того, чтобы обеспечить минимальную пористость материала, а соответственно, как результат, минимальное водопоглощение (практически нулевое) готового продукта. Это свойство керамогранита позволяет сделать его морозостойким.
• после прессовки изделие окрашивают (при необходимости) и высушивают в тепловых камерах.
• в специальных вакуумных длинных тоннельных печах (около 150м в длину) плитка проходит поэтапный обжиг. Вначале материал предварительно нагревается до 400 градусов, в следующем отсеке – до 900 градусов, затем обжигается при температуре 1200-1250 градусов. В последней секции плитка постепенно плавно охлаждается. При резком падении температуры поверхность материала может покрыться трещинами. Каждая партия плитки проходит цикл за 40-50 минут.
• процесс обработки – шлифовка, полировка, обрезание периметра (создание граней). Без обработки лицевой поверхности (что тоже практикуется) керамогранит получается матовым. При частичной полировке – полуматовым или лощеным с шелковистой поверхностью. При снятии верхнего слоя получается гладкая, лаковая поверхность.

На поверхность плитки может наноситься протекционный слой, представляющий собой выпуклый рисунок, благодаря чему материал становится антискользящим.

Основная методика производства керамогранита может дополняться другими процессами. Например, на этапе обжига (при температуре 900 градусов) на поверхность плитки может наноситься эмаль или декоративная смесь. Способом безвоздушного напыления на лицевую сторону материала может наноситься слой износостойкой глазури, повышающей сопротивляемость истиранию плитки. Это позволяет достичь самого высокого класса по шкале истираемости – пятого.

В специальных пресс-формах изготавливается рельефный керамогранит, который используется для укладки на улице, в частности на ступенях.

Как видите, процесс производства керамогранита довольно сложный технологически и требует специального оборудования

поэтому изготовить его в домашних условиях без соответствующего оснащения не представляется возможным.